Le préfabriqué au service du refroidissement

La tour de refroidissement de la nouvelle centrale gantoise d’Electrabel sera réalisée en béton préfabriqué : un gage de  rapidité et de sécurité.

 

De par leurs capacités actuelles, les centraleséprouvent des  difficultés à suivre la demande d’énergie. en outre, les émissions Co2 élevées caractéristiques de ces anciennes centrales exercent une pression élevée sur l’environnement. Pour remédier à ce problème, le consortium Siemens - Hitachi power Europe érigera une nouvelle centrale pour Electrabel à Gand. Celle-ci générera de l’électricité à partir du gaz des haut-fourneaux  d’Arcelormittal gand, en l’occurrence le gaz résiduaire issu de la production d’acier. en fait, il s’agit d’une forme de recyclage. Le gaz sera utilisé pour transformer de l’eau en vapeur sous haute pression. Cette vapeur entraînera ensuite les turbines qui génèrent l’électricité. La capacité finale totale de la centrale est calculée à 300 mWe. La centrale prendra le relais des anciennes centrales de Rodenhuize qui seront mises hors service en 2012. Pour sa part, l’unité récente de Rodenhuize (Rodenhuize iv) subira diverses transformations et deviendra une solution de secours en cas d’entretien de la nouvelle unité.

 

Tour de refroidissement

 

La construction du projet dans son ensemble se divise en 3 sous projets : la construction du bloc d’alimentation de la centrale proprement dite, la tour de refroidissement et les bâtiments utilitaires.

 

Ces deux derniers sous-projets ont fait l’objet d’une approche conception-construction : l’entrepreneur et le bureau d’étude ont travaillé en tandem à la définition de la méthode d’exécution. Ils poursuivront ensuite le projet sur base des plans architecturaux.  Le délai total d’exécution des travaux s’élève à 17 mois, pour un volume escompté de 14.000 m³ de béton et 1.700 tonnes d’armature. Eu égard au court délai d’exécution prévu pour cette partie du projet, à savoir 6 mois, la tour de refroidissement sera réalisée en béton préfabriqué. et Johan trippas (mBg), responsable du projet de la tour de refroidissement de déclarer: «la sécurité est notre priorité. Afin de réduire au maximum le risque pour les ouvriers, nous avons divisé la tour de refroidissement en plusieurs zones de travail bien délimitées. sachant qu’il est interdit de travailler simultanément dans toutes les zones, le travail doit impérativement progresser rapidement dans chaque zone. le préfabriqué constitue ainsi une solution idéale.»

 

Une tour basse

 

A l’instar de la plupart des centrales du pays, la tour de refroidissement est une «cellule humide» et fonctionne selon le principe de l’évaporation. Concrètement, l’eau chaude est déversée le long des tuyaux situés au-dessus des cellules puis répandue via des aspersoirs. l’eau se refroidit alors au contact de l’air, ce qui entraîne la condensation. les gouttes sont ensuite collectées dans un bassin situé en contrebas. la forme inhabituelle de cette tour est due au refroidissement mécanique qu’elle recèle. de manière générale, une tour de refroidissement évoque une construction ronde et élevée classique. L’intégration réussie de ce type de construction dans le paysage est hélas plutôt rare et est perçue par beaucoup comme un coup de poing dans l’œil. pour éviter cela, ce projet dispose d’une ventilation mécanique supplémentaire qui permet ainsi une réduction considérable de la hauteur tout en autorisant la juxtaposition de plusieurs cellules. Chaque cellule est surmontée d’un large ventilateur qui génère le « courant d’air».

 beton

Au total, la tour de refroidissement compte 2 x 7 cellules de refroidissement rectangulaires. Elle affiche une longueur de 104 m pour une largeur de 36 m et une hauteur de 16 mètres du sol à la toiture, le tout réparti sur trois niveaux de 8+4+4 m. En outre, le toit accueillera des murs antibruit chargés d’atténuer fortement la nuisance sonore propagée par les machines dans l’environnement, ce qui élèvera la hauteur totale à un peu plus de 19 mètres.

 

Sécurité

 

Dans le cadre de ce projet, il a été décidé de prescrire un milieu d’agressivité moyen. il s’agissait d’une sécurité nécessaire, d’où l’utilisation impérative de ciment hsR. Pour respecter les exigences en matière de fissuration, il a été décidé de prévoir une finition supplémentaire pour le sol et de prévoir une épaisseur minimale de 15 cm pour les murs et dalles de toit.

 

le bâtiment se compose de colonnes élancées de 50 x 50 cm sur 15,20 m de haut auxquelles viennent se greffer les consoles qui accueilleront les poutres maîtresses. Ces consoles minimalisent le risque de torsion pendant le montage proprement dit. Les murs seront reliés via un système de languettes et rainures, dont les joints seront réalisés ultérieurement selon une technique spéciale afin d’en garantir l’étanchéité. Cette imperméabilisation doit non seulement être efficace à l’extérieur, mais aussi à l’intérieur, puisqu’aucune fuite n’est autorisée entre les différentes cellules.